La fabrication de la roue

Les essences :

La roue nécessite l’emploi d’essences particulières : les principales sont : l’orme, le chêne de pays dit garric, l’acacia et le frêne. Autrefois on utilisait surtout le hêtre et l’usage de ce bois s’est longtemps maintenu pour la fabrication des roues dites souquieyros (sans bandage de fer). Pour les voitures à roues plus fines qui se sont généralisées à la fin du siècle dernier, on faisait venir des Charente ou de l’Ouest, l’ormeau tortillard. Enfin, dans le Bas Languedoc et dans le Sud du Rouergue, on utilisait le chêne vert. Le charron allait souvent travailler à domicile avec le bois fourni par le client.

Le moyeu :

moyeu

La pièce capitale est le moyeu. La bille de chêne, de frêne, ou d’ormeau est sciée avec le passe partout, sur les chêvres, à la dimension nécessaire. Puis, ce tronçon d’arbre est dégrossi sur une sorte de socle en bois fait d’une grosse fourche (ou de deux jantes reliées) appelé chantier. L’opération se dit esclopa.

Ainsi allégé le bloc est placé sur le tour. Autrefois, les tours étaient actionnés au moyen d’une grande roue à gorge de deux mètres de diamètre et il fallait deux hommes, pour mettre l’ensemble en mouvement.
Par la suite, on a utilisé la locomobile des moissonneurs ou un camion dont une roue avait été dégarnie de son pneu. Il a existé aussi, des tours à pédale dont un modèle a été confié au musée par M. René Capelle ancien charron à Séverac l’Eglise. Le bloc tourne entre les deux poupées (« las poupeïos » au tour, tandis que le charron dégrossit avec des gouges et des becs d’âne. Le moyeu prend alors sa forme définitive, c’est le bouton. Ensuite, le charron creuse les mortaises destinées à recouvrir les rayons. Il fait pour cette opération placer côte à côte les moyeux qui formeront une paire. L’instrument utilisé est une longue gouge dont le tranchant est à angle droit, qu’on appelle la gourbio carrado. Il y a douze ou quatorze ans mortaises pour une roue de charrette ou de tombereau. Enfin, le moyeu est creusé dans l’axe avec une tarière sans fin, appelé « birouno » ; le trou est élargi à la cuillère, puis à la gourbio roundo, gouge ou le tranchant est en forme de croissant.

Les rayons et la pose des jantes :

rayonsLes rayons sont appelés en Aveyron « lous riastses ». Ils étaient autrefois taillés à la scie, puis arrondis à la « plano » (couteau à deux mains, deux exemplaires ci-dessous), sur une petite chèvre semblable à celle des sabotiers. L’artisan maintenait le rayon entre son abdomen et un arrêtoir de la chèvre, et il le polissait ainsi. Le serre-joint a remplacé la chèvre ; c’est une sorte d’étau muni de deux pointes qui permettent de faire pivoter le rayon sur lui-même.

2-planes

 La taille du rayon est tout un art. Il faut qu’il soit de section ovale et que le grand axe de cet ovale soit perpendiculaire au diamètre de la roue, afin de présenter une plus grande résistance. Placer les rayons, c’est « enriesta ou marga ». Le moyeu est d’abord muni de deux cercles de fer de part et d’autre des mortaises et mis à bouillir dans une cuve. Quand le bois est suffisamment amolli, le moyeu est couché sur le chantier qui avait servi à le tailler. Le premier rayons sont enfoncés à coups de masse suivant une certaine inclinaison.

Quand la moitié est faite, le moyeu est redressé et les autres rayons enfoncés à l’horizontale. Le moyeu garni de ses rayons est nommé « escabel » (roue non jantée) ; tant que le bois est humide, il faut vérifier l’inclinaison des rayons et les mettre tous au même niveau. On utilisait pour cette opération une planchette qui pivote sur le moyeu et qui est munie à son extrémité d’une petite cheville, appelée la pluméto. La cheville doit frôler tous les rayons. Quand l’un d’eux est plus bas ou plus haut que les autres, on le redresse au moyen de deux pals croisés avec lesquels on doit lever en s’appuyant sur les rayons voisins. Cette inclinaison, en français l’écuage ou l’écuanteur est appelée ici, « lou debers » ou « l’escubantou ».

Le diamètre de la roue se nomme « l’aoussado » ; on le trace au moyen d’un compas plat.A l’extrémité de chaque rayon, le charron taille le tenon qui s’emboîtera dans la jante. Il utilise pour cela le trusquin, la scie, le ciseau ; puis il fend en V le tenant et mettra dans cette encoche, une cour lorsqu’il aura placé les jantes.

Les jantes et la pose des jantes :

gabari1Les jantes ou « les taoulous », sont de préférence en chêne. On les taillait autrefois à l’herminette. On a utilisé jusqu’à une date très récente la scie allemande, dont la lame est perpendiculaire au plan du cadre. Le travail est achevé avec le rabot et l’intérieur des jantes est poli à l’aide du rabot rond. Enfin, chaque jante est percée de deux mortaises pour recevoir les rayons, puis creusée à ses extrémités d’une loge dans laquelle on mettre le goujon (ou tourillon), sorte de petite cheville réunissant les jantes entre elles.

jantes

 

Le charron enfonce toutes les jantes ensemble par petits coups réguliers, afin que tout s’emboîte, rayons et goujons. Cela s’appelle « taoula la rodo ». Il place enfin les coins ou penches aux extrémités des rayons. La roue est prête…

Jean Delmas, Conservateur du Musée du Roeurgue.

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